Производственный цикл

Одной из самых главных составляющих производственной деятельности является производственный цикл. Одной из основных его характеристик является длительность производственного цикла .

Под длительностью производственного цикла понимают время, через которое сырье превращается в готовую продукцию .

Производственный цикл включает в себя:

• Время технологических операций
• Межоперационный простой
• Время на протекание естественных природных процессов (охлаждение металла, затвердевание бетона).

Межоперационный простой можно сократить за счет обоснованного вида передачи с одной операции на другую и методов организации обработки изделия:

• последовательная обработка
• параллельно-последовательная обработка
• параллельная обработка изделия

Определение длительности производственного цикла

Формула длительности цикла последовательной обработки деталей

Организация производственного процесса методом последовательной обработки деталей осуществляется в том случае, когда одна технологическая операция выполняется после завершения предыдущей и нет возможности их совмещения (одновременного выполнения) при обработке одной и той же партии изделий. То есть, до окончания обработки всей партии изделий на одной технологической операции дальнейшая обработка не производится.

Длительность цикла последовательного способа обработки деталей можно найти по формуле:

n - количество деталей в обрабатываемой партии, шт.

i – операция

m – количество операций в технологическом процессе

ti

Сi

tест

tожид - длительность ожидания обработки между технологическими операциями (межоперационные простои и пролеживания)

Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при последовательной обработке . Следует обратить внимание, что формула состоит из трех частей.
Первая часть формулы позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов.
Вторая часть формулы добавляет технологически необходимое время естественных процессов (например, остывание, снятие внутренних напряжений и т.д.). В сумме получается длительность цикла технологических операций . Это значение выведено отдельной формулой в первой строке. Оно пригодиться нам позже.
Добавление третьей части формулы , которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, дает длительность производственного цикла, которую мы уже и можем учитывать для целей планирования.

Формула длительности цикла параллельно-последовательной обработки

Параллельно-последовательный способ обработки предполагает частичное совмещение времени выполнение смежных операций, то есть обработка на следующих операциях начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущих операциях, при этом нужно выдерживать условия непрерывности обработки каждой операции.

Такой способ обработки применяется в том случае, когда оборудование может работать только в непрерывном цикле. Например, термообработка партии будет экономически не целесообразна, если детали будут поступать на нее в произвольные моменты времени с произвольными перерывами. Поэтому нам нужно будет начать цикл термообработки таким образом, чтобы с момента начала обработки партии до момента ее окончания оборудование работало бы непрерывно. Момент начала обработки на таком оборудовании должен быть вычислен таким образом, что время начала обработки на текущей операции было бы таким, что деталь, вышедшая последней с предыдущей операции, тут же была отправлена в обработку на текущей или уже находилась в ожидании обработки.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном способе передачи деталей (Т ц п-п ) рассчитывается по формуле:

T цикла пар посл – суммарное время выполнения технологического процесса обработки деталей при параллельно-последовательной обработке

n

p

ti – штучное время исполнения i-той операции, минут

Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции

(t/c) кор . – длительность выполнения наименьшей из двух смежных операций

tест - длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы

Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательной обработке . Как видно из первой строки блока формул, из времени, рассчитанного на последовательную обработку деталей вычитается экономия времени, возникающая из-за того, что партия деталей пролеживает лишь частично и ее обработка начинается до момента окончания обработки всей партии.
Вторая строка блока формул расшифровывает первую. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов. Потом мы добавляем время, необходимое для естественных процессов остывания, затвердения и т.д. и вычитаем экономию времени, получающуюся за счет более раннего времени начала обработки деталей на следующей операции.
Третья строка блока формул показывает нам, как вычисляется время уменьшения обработки партии. Примите во внимание, что первая операция может быть короче второй, а может быть и наоборот. Поэтому, из двух смежных операций нам нужно выбрать ту, длительность обработки которой меньше. Теперь, когда от размера всей партии мы вычитаем размер передаточной партии, то получим количество деталей, которые, фактически, будут обработаны параллельно. Пролеживает у нас максимум, передаточная партия, которую мы и вычли. Теперь, умножив количество параллельно обрабатываемых деталей на время их параллельной обработки (t/c), при чем меньшего из двух операций, мы и получим величину экономии времени на обработку при такой организации производства.
Четвертая строка блока формул всего лишь дополняет рассчитанное нами время (см. вторую строку блока формул) временем потерь на ожидание деталями обработки в результате пролеживания.

Формула длительности цикла параллельной обработки партии деталей

Параллельное движение партии деталей характеризуется тем, что одновременно на всех операциях обрабатываются разные экземпляры данного наименования, и каждый образец проходит обработку по всем операциям непрерывно. Передача деталей с операции на операцию осуществляется поштучно или передаточными партиями. В этом случае полностью загружена самая трудоемкая операция ("узкое место"), а на других есть ожидание обработки.

Длительность цикла при параллельной обработке партии деталей находят по формуле:

T цикла паралл – суммарное время выполнения технологического процесса обработки деталей при параллельной обработке

n – количество деталей в обрабатываемой партии, шт.

p – величина транспортной (передаточной) партии шт.

ti – штучное время исполнения i-той операции, минут

Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции

tест - длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы

Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при параллельной обработке . Поскольку в самом "узком месте" обработка выполняется непрерывно, то время обработки партии увеличиться только на время "застревания" деталей, превышающих размер передаточной партии (n-p) в "узком месте" (t/c)max , что нам и показывает формула.
Первая часть формулы позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки (t) операции мы делим на количество станков (C), которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в передаточной (!) партии.
Вторая часть формулы позволяет нам вычислить длительность "застревания" партии в "узком месте". Поскольку все остальные операции будут выполнены быстрее, то длительность пролеживания и будет равна количеству ожидающих деталей (n-p) умноженному на длительность обработки в "узком месте" (t/c)max.
Третья часть формулы , которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, если, конечно она не указана в технологической карте как технологическая операция

Коэффициент параллельности производственного процесса

Параллельность – одновременное выполнение частей производственного процесса (стадий, операций), то есть осуществление процессов с перекрытием.

Коэффициент параллельности производства находится по формуле:

Т паралл обработки – длительность цикла при организации обработки параллельным способом движения деталей

Т факт – фактическая длительность цикла обработки деталей.

Определение длительности производственного цикла также возможно графическим способом.

Данный раздел посвящен определению длительности технологического цикла, обработки партии деталей в производственном процессе при различных способах движения деталей.

Производственный цикл - это календарный период времени пребывания предметов труда (сырья, материалов, полуфабрикатов) в производственном процессе с момента их запуска в производство до полного изготовления готовой продукции. Он включает рабочий период (т.е. время собственно производства) и продолжительность перерывов в производственном процессе, обусловленных межоперационными и межпартионными ожиданиями, а также перерывами на обед, межсменными, на выходные и праздничные дни.

Производственный цикл изготовления продукции на машиностроительном предприятии определяется на основании суммирования длительностей его составляющих: времени технологических операций, естественных процессов, транспортных, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки и межсменного пролеживания деталей и узлов.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции составляет:

где Тmi; - технологический цикл обработки партии на одной 1-той операции, единица времени (мин);

n - количество предметов в партии;

tштi- продолжительность обработки одного предмета (штучная норма времени) на i-той операции, мин;

Сi - количество рабочих мест, обеспечивающих выполнение i-той операции (количество станков, на которых одновременно выполняется эта операция).

Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции технологического цикла с одной подготовительно-заключительной операцией на всю партию. Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве.

Технологический цикл обработки партии предметов на нескольких операциях зависит также от того, как организовано объединение выполняемых поочередно операций над партией в единый цикл обработки. Существует три способа объединения операций технологического процесса (три способа движения предметов и их передачи с операции на операцию): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательное движение. При последовательном движении следующая операция начинается только после окончания времени обработки всех предметов партии на предыдущей операции. Партия предметов передается с операции на операцию полностью.

Продолжительность технологического цикла при таком объединении операций рассчитывается по формуле:

, (2.2)

где n - количество деталей в партии;

m - количество операций;

tштi- продолжительность обработки на одной i-ой операции, (штучное время), мин;

Сi - количество рабочих мест, обеспечивающих выполнение i-той операции.

Тпосл=10*(6/2+8/2+7/2+5/1+3/1)=185

График последовательного движения представлен в приложении 1.

Параллельное движение. Параллельная организация обработки партии деталей на нескольких операциях характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу передается на следующую операцию и обрабатывается. Поэтому предметы одной партии изготавливаются параллельно на всех операциях. Малогабаритные трудоемкие предметы (детали) могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями (р).

Задача. Определить длительность технологического цикла обработки детали

Определить длительность технологического цикла обработки детали с помощью разных видов передачи предметов труда. Плановая партия - 30 штук. Операции на единицу и количество станков на операции приведены ниже:

Решение .

Для того чтобы найти длительность цикла с помощью последовательного способа передачи деталей нужно воспользоваться формулой:

n – количество деталей в обрабатываемой партии шт.

i – операция

m – количество операций в технологическом процессе

С і – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i-той операции.

t i – штучное время на выполнение i-той операции, минут

t ест - длительность естественных процессов (они у нас отсутствуют и принимаются равным нулю)

Подставим значения в формулу

T ц. посл. = 30*(5/1 + 9/1 + 18/1 + 6/2 + 5/1 + 3/2) = 30*(5 + 9 + 18 + 3 + 5 + 1,5)=1245 минут

T цикла. – суммарное время обработки технологического процесса

р – величина передаточной партии шт.

(t/c) кор . – длительность выполнения наименьшей из двух смежных операций.

Подставим значения в формулы.

τ = (30-5) * (5/1 + 9/1 + 6/2 + 6/2 + 3/2) = 25*(5 + 9 + 3 + 3 + 1,5) = 25 * 41,5 = 537,5 мин.

Теперь найдем длительность параллельно-последовательного цикла.

Т цикла = 1245 - 537,5 = 707,5 минут

Задача параллельно последовательного цикла как можно быстрее пропустить через все стадии производства продукты труда при непрерывной работе станков.

Для того чтобы найти длительность параллельного цикла передачи деталей воспользуемся формулой:

Подставим значения в формулу.

Т ц пар = 5*(5/1+9/1+18/1+6/2+5/1+3/2)+(30-5)*(18/1)=5*(5+9+18+3+5+1,5)+

25*18=5*41,5+25*18=207,5+450=657,5 минут

Задача параллельного цикла движения деталей как можно быстрее пропустить продукты труда через все стадии производства.

Мы можем найти коэффициент параллельности с помощью формулы:

Т ц пар – длительность цикла параллельным способом движения деталей

Т ц посл. – длительность цикла последовательным способом движения деталей.

Подставим значения в формулу.

К пар = 657,5/1245=0,528

Ответ: T ц. посл. =1245 мин. , Т ц п-п = 707,5 мин. , Т ц пар =657,5 мин.

Задача. Определить изменение длительности цикла обработки деталей

Партия деталей состоит из 10 деталей, которые обрабатываются при параллельно последовательном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит с 6 операций t 1 = 2, t 2 = 9, t 3 = 6, t 4 = 2, t 5 = 3, t 6 = 4 мин. Есть возможность объединить пятую и шестую операции в одну без изменения длительности каждой. Размер транспортной партии равняется 1. Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки деталей.

Для того чтобы найти время параллельно последовательного цикла движения деталей используем формулу.

Практическая работа

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ И ЕГО ДЛИТЕЛЬНОСТЬ

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ

Производственный процесс машиностроительного предприятия представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в законченное изделие – машину.

Процесс изготовления отдельной детали или отдельный сборочный процесс, состоящий из ряда последовательных операций, является простым процессом . Совокупность простых процессов по изготовлению машин представляет собой сложный процесс . При календарном планировании производства для определения сроков начала и окончания работ необходимо определить период, в течение которого протекает тот или иной процесс производства.

Длительность производственного процесса, т.е. календарный период времени между началом и окончанием процесса изготовления заготовки, детали и всего изделия в целом, называется производственным циклом . Производственный цикл выражается в рабочих или календарных днях (сутках). Его длительность зависит от ряда факторов:

· норм времени на выполнение технологических операций;

· размера партии обрабатываемых изделий;

· порядка передачи изделий с операции на операцию;

· времени перерывов в производстве в связи с регламентом работы производства, а также в связи с пролёживанием изделий между операциями и выполнением вспомогательных работ.

Операционный цикл Т оп , т.е. календарный период обработки партии деталей (изделий) на одной операции, равен:

где n – размер партии деталей, шт. ; t ш.к – полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма времени), мин ; С – число рабочих мест на операции (фронт работы).

Возможны три вида движения партий в производстве:

· последовательный;

· параллельно-последовательный;

· параллельный.

2. ВИДЫ ДВИЖЕНИЯ ПАРТИЙ В ПРОИЗВОДСТВЕ

2.1. Последовательный вид движения

Последовательный вид движения возможен, когда вся обрабатываемая партия деталей передаётся на последующую операцию лишь после полного окончания всех работ на предыдущей операции. При этом длительность цикла технологических операций определяется суммой операционных циклов:

,

а длительность производственного цикла Т посл включает дополнительно межоперационные перерывы, длительность естественных процессов и перерывы, связанные с режимом работы участка и завода (рис. 1 ):

где m – число операций в процессе; Т ест – длительность естественных процессов, час .; t м.о. – среднее межоперационное время, мин.

N опера- ции	t ш.к, мин	C

Рис. 1. График цикла при последовательном виде движения партий
в производстве (n = 15 шт ., t м.о . = 3 мин .)

2.2. Параллельно-последовательный вид движения

Параллельно-последовательный вид движения, при котором следующая операция начинается ранее, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции, и осуществляется без перерывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов. Передача предметов труда с операции на операцию осуществляется партиями р или поштучно (р = 1 ). Длительность технологического цикла Т п.п будет соответственно меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения операционных циклов τ (рис. 2 ):

N опера-ции	t ш.к, мин	C

Рис. 2. График цикла при параллельно-последовательном виде движения партий в производстве ( n = 15 шт ., p = 5 шт. , t м.о . = 3 мин .)

В практике встречаются два способа сочетания смежных операционных циклов:

а) предыдущий операционный цикл меньше последующего, т.е. Т оп i < Т оп ( i +1) .

В этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции.

Экономия времени τ вследствие параллельно-последовательного сочетания операционных циклов будет определяться разностью Т´ посл и Т´ п.п :

б) предыдущий операционный цикл больше последующего, т.е. Т оп i > Т оп ( i +1) .

В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Остальные штуки или передаточные партии должны быть закончены обработкой (непрерывно) к этому моменту.

Экономия времени τ в этом случае определяется также разностью Т´ посл и Т´ п.л :

Обратите внимание на то, что экономия времени τ в том и другом случае сочетания операционных циклов определяется как произведение ( n-p ) на операционный цикл минимальной продолжительности из двух сочетаемых. Следовательно, в любом случае

тогда

где – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций.

2.3. Параллельный вид движения

Параллельный вид движения, когда небольшие передаточные партии p или отдельные детали запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущей, независимо от всей партии. В этом случае полностью загружена наиболее трудоёмкая операция с самым длительным операционным циклом; менее трудоёмкие операции имеют перерывы (рис. 3 ).

N опера-ции	t ш.к, мин	C

Рис. 3. График цикла при параллельном виде движения партий
в производстве (n = 15 шт ., p = 5 шт. , t м.о . = 3 мин .)

При параллельном движении партии обеспечивается наиболее короткая длительность технологического производственного цикла Т´ пар :

где – цикл операции с максимальной продолжительностью.

При построении графика цикла целесообразно предусмотреть последовательную обработку первой транспортной партии без задержки по всем операциям; затем, предусмотрев непрерывную обработку всех партий на операции с максимальным операционным циклом, графически определить время начала и окончания обработки каждой партии на остальных операциях (рис. 4 ).

Рис. 4. График определения длительности цикла при параллельном виде движения

Только при условии соблюдения равенства, определяющего синхронность технологического процесса, т.е.

(где r – такт потока) работа на всех операциях и рабочих местах может вестись непрерывно. Это основное условие непрерывно-поточного производства.

3. ПРОСТОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

Так как длительность производственного цикла для построения календарных планов необходимо определять в календарных и рабочих днях, то при расчёте циклов следует принимать во внимание длительность рабочего дня (в часах или минутах), число смен в сутки, режим работы участка и предприятия и межоперационные перерывы, вызванные выполнением транспортных, контрольных и других операций, а также в необходимых случаях – пролёживание деталей в ожидании обработки.

Кроме того, при необходимости следует предусматривать затраты времени на естественные процессы, выраженные в календарных днях.

Исходя из сказанного, приведённые выше формулы длительности производственного цикла примут следующий вид:

где s – число смен; T см – длительность смены, час . или мин .; f – коэффициент для перевода рабочих дней в календарные:

при 254 рабочих днях в году f = 254/365 = 0.696;

для расчёта в рабочих днях f = 1 .

Вследствие технологических особенностей операций либо различной производительности оборудования (например, в литейных и термических цехах) часты случаи, когда на отдельных стадиях процесса используются различные способы сочетания операционных циклов, например, параллельно-последовательный и последовательный. В этих случаях длительность производственного цикла необходимо определять не сразу по всему процессу, а по отдельным его частям.

Длительность сборочного процесса зависит от его сложности и условий выполнения. Сложность сборочного процесса определяется схемой сборки, которая может быть либо веерной, либо линейной.

Сборочный процесс представляет собой ряд технологических операций сборки и может рассматриваться как простой производственный процесс. Длительность его определяется так же, как и в ранее рассмотренных случаях.

4. CЛОЖНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

Поскольку процессы изготовления деталей, сборки узлов и подузлов выполняются раздельно, то эти процессы могут производиться одновременно (параллельно) и задача сводится к правильной координации их во времени. Основным при этом является обеспечение комплектности хода производства, т.е. подача на сборку в точно установленное время всех необходимых для сборки деталей и узлов машины.

Поэтому для определения длительности производственного цикла сложного процесса необходимо по данным схемы сборки изделия построить цикловой график. Для построения этого графика предварительно определяют длительность циклов сборки каждой отдельной сборочной группы и узла, т.е. циклы сборочный процессов, а затем, зная срок окончания сборки изделия, можно определить сроки опережения сопряженных сборочных процессов и всего процесса в целом (рис. 5 ).

Рис. 5. Цикловой график производства изделия

Общая продолжительность цикла сборки изделия Т ц. сб определяется как сумма циклов по наиболее продолжительной «сборочной цепочке» (на рис. 5 цикл сборки равен сумме цикла общей сборки и цикла сборки узла С) при условии протекания процессов сборки в этой «цепочке» последовательно.

Аналогично на основе циклов изготовления деталей можно построить цикловой график изготовления всего изделия. Общая длительность цикла изготовления изделия Т ц. изд будет определяться наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных процессов, т.е.

На рис. 6 длительность цикла изготовления изделия N определяется суммой циклов сборки изделия, узла 1 и изготовления детали 7 .

Спецификация

График изготовления

Сборка изделия N

Изготовление детали 1

Изготовление детали 2

Изготовление детали 3

Изготовление детали 4

Сборка узла 1

Изготовление детали 5

Изготовление детали 6

Изготовление детали 7

Изготовление детали 8

Календарь

Рис. 6. График последовательного сочетания простых процессов

При дифференцированной по срокам подаче узлов и деталей на разные этапы сборки (комплектно-узловая система) сопряженные циклы простых процессов могут протекать параллельно – последовательно, например, сборка узла У-1 и монтаж изделия (рис. 7 ).

Рис. 7. Параллельно-последовательное сочетание смежных простых процессов

Длительность производственного цикла и в этом случае будет определяться также максимальной суммой сопряжённых циклов простых процессов.

Между двумя смежными операциями или смежными частичными процессами разной производительности и при различных режимах их работы образуются межоперационные заделы.

Величина их определяется разностью производительностей этих операций за период работы в неизменных условиях:

где Т п – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности; C i и C i+1 – количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение времени Т п ; t i и t i+1 – нормы времени на смежные операции.

5. ЗАДАЧИ

Задача 1.

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей 50 шт. при последовательном виде движения её в производстве.

Построить график последовательного процесса обработки.

Технологический процесс состоит из следующих операций:

№ операции
Норма времени, мин .
Число станков на операции

Задача 2.

Построить графики цикла простого процесса при последовательном и параллельно-последовательном видах движения.

величина партии деталей 180 шт. , величина передаточной партии 30 шт.

№ операции
Норма времени, мин .

мин .;

Расчёт и построение графиков выполнить в рабочих днях.

Задача 3.

Построить графики циклов простого процесса при последовательном и параллельно-последовательном движении партии.

Проверить правильность графического построения аналитическим расчётом длительности цикла при следующих условиях:

величина партии деталей 800 шт. , величина передаточной партии 80 шт .

Нормы времени по операциям следующие:

№ операции
Норма времени, мин .

На каждой операции работа выполняется на одном станке;

среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 60 мин .;

работа производится в две смены.

Задача 4.

Построить графики циклов простого процесса при последовательном и параллельно-последовательном движении партии деталей.

Проверить правильность графического построения аналитическим расчётом длительности цикла при следующих условиях:

величина партии деталей 1000 шт .,

величина передаточной партии 200 шт .

Нормы времени по операциям следующие:

№ операции
Норма времени, мин .

На каждой операции работа выполняется на одном станке;

среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 60 мин .;

работа производится в две смены.

Длительность цикла выразить в рабочих днях.

Задача 5.

Построить графики циклов простого процесса при параллельном движении партии деталей.

Проверить правильность графического построения аналитическим расчётом длительности цикла при следующих условиях:

величина партии деталей 200 шт. ,

величина передаточной партии 20 шт . Нормы времени по операциям следующие:

№ операции
Норма времени, мин.

На каждой операции работа выполняется на одном станке;

среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 2 мин .

Работа производится в две смены.

Длительность цикла выразить в рабочих днях.

Задача 6.

Используя условия задачи 5, определить, как изменится длительность цикла простого процесса при параллельном виде движения, если передаточную партию сократить до 10 шт .

Длительность цикла выразить в рабочих днях.

Задача 7.

Определить длительность цикла простого процесса в рабочих днях при параллельном виде движения партии деталей при следующих условиях:

величина партии деталей 180 шт. ,

величина передаточной партии 2 шт.

Нормы времени по операциям следующие:

№ операции
Норма времени, мин.

На каждой операции работа выполняется на одном станке;

среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 5 час.

Работа производится в две смены.

Задача 8.

1) Определить длительность технологического и производственного циклов в часах.

Партия деталей из 30 шт . обрабатывается последовательно.

Среднее межоперационное время 15 мин.

№ операции
Норма времени, мин.
Число станков на операции

2) Как изменится технологический цикл, если размер партии удвоить?

3) Как изменится длительность производственного цикла, если операция №2 будет разделена на две: на трехминутную и четырёхминутную, каждая из которых выполняется на одном станке?

Задача 9.

Определить срок исполнения заказа на 100 шестерён распределительного вала, если известно, что заготовки будут поданы в цех к 7 мая.

Технологический процесс обработки следующий:

№ операции	Операция	Норма времени, мин.	№ операции	Операция	Норма времени, мин.
	Револьверная			Затыловка
	Токарная			Протяжка
	Токарная			Снятие заусенца
	Зубофрезерная			Сверление

На операции № 4 может быть использовано два станка;

цех работает в две смены;

среднее межоперационное время 5 ч ас.;

заказ не делится на партии и передаётся с операции на операцию целиком.

Задача 10.

Используя условия задачи 9, определить, можно ли ускорить выпуск шестерён распределительного вала и выполнить заказ к 17 мая, если перейти на параллельно-последовательный вид движения с передачей деталей с операции на операцию по 10 шт.

Задача 11.

Определить длительность (в рабочих днях) производственного цикла изготовления заказа на 200 шестерён распределительного вала.

Построить календарный график его изготовления при следующих условиях:

партия деталей обрабатывается параллельно-последовательно;

величина передаточной партии 10 шт. ;

участок работает в две смены;

среднее межоперационное время 3 час .

Технологический процесс обработки следующий:

№ операции	Операция	Норма времени, мин.	Число станков на операции
	Сверление
	Расточка
	Протяжка
	Зубонарезная
	Протяжка
	Снятие заусенца
	Сверление

Задача 12.

Определить длительность технологического цикла обработки вилка соединительного ползуна с кулисой в количестве 400 шт.

Запуск деталей в производство осуществляется партиями по 40 шт .;

обработка ведётся параллельно-последовательно.

Технологический процесс обработки следующий:

№ операции	Операция	Норма времени, мин.	Число станков на операции
	Токарная обточка
	Фрезерование
	Сверление
	Фрезерование
	Долбление

Различают следующие виды движений изделий по линиям:

1) Последовательное.

2) Параллельное.

3) Параллельно-последовательное.

1) Сущность последовательного вида движения:

1. каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;
2. передача деталей с одной операции на другую осуществляется всей партией в целом.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения равна

Длительность операционного цикла обработки партии одинаковых деталей на отдельной операции равна

где n – количество деталей в партии;

m – число операций, на которых обрабатывается партия деталей;

ti – норма времени на i -ю операцию;

c i – количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Пример. Имеется партия деталей n = 8 шт., технологический процесс обработки которой состоит из m = 4 операци, продолжительностью t 1 = 2 мин.; t 2 = 1 мин.; t 3 = 3 мин.; t 4 = 4 мин. Все операции, кроме третьей, выполняются на одном рабочем месте: с 1 = 1; с 2 = 1; с 3 = 2; с 4 = 1. Определить аналитическим и графическим методами длительность технологического цикла при последовательном виде движения деталей.

Решение

Продолжительность цикла обработки партии деталей составляет

Длительность операционного цикла обработки партии по каждой операции равна

После определения продолжительности операционных циклов строится график технологического цикла (рис. 2):

На графике работа двух параллельно работающих станков на третьей операции показана двумя параллельными линиями.

Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции; возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации.

Недостатки этого метода: детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание большого объема незавершенного производства; из-за отсутствия параллельности в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая.

Последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах.

Параллельный вид движения

Сущность параллельного вида движения:

1. детали передаются с операции на операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями;
2. по каждой передаточной партии обеспечивается непрерывность ее обработки на всех операциях технологического процесса (обработка без пролеживания между операциями).

Под транспортной (передаточной) партией (p) понимается часть партии n, прошедшая обработку на данной операции и транспортируемая на непосредственно следующую за ней операцию.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения равна

Достоинства этого метода: он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования.

Недостатки этого метода: если процесс не синхронизированный (операционные циклы не равны), то на всех операциях, кроме операции с максимальным операционным циклом, наблюдаются перерывы в работе оборудования.

Данный вид движения применяется в серийном поизв-ве.

Параллельно – последовательный вид движения

Сущность параллельно – последовательного вида движения:

1. детали передаются с операции на операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями (как при параллельном движении);

2. обеспечивается непрерывность обработки всей партии деталей n, т.е. на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов (как при последовательном движении).

Продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле:

Достоинства этого метода: отсутствие простоев в работе оборудования и рабочих; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения.

Данный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости.